烟草行业
在烟草行业中，，，某些关键加工工序，，其过程的稳定性会对质量指标有直接影响。。。。紫火研发的烟草制造智能控制与寻因分析系统，，，在中央集控系统之上，，，MES系统之下，，，，构建智能制造系统层，，，实现少人化生产、、、、品质可复现、、、可控参数优化、、、异常问题可寻因。。。帮助烟草制造企业，，解决“操作依赖人员经验、、可控参数非全局”等痛点问题。。
业务痛点
产品质量波动
不同操作人员熟练程度、、操作习惯、、、经验、、、、专注程度不同，，，引起产品质量指标忽高忽低
无法联动控制
凭人工经验估算工艺参数，，，，使质量指标勉强符合规格要求，，，，却并非全局优解
解决问题效率低
异常发生时，，，，难以高效利用历史数据客观评估问题，，，，分析原因、、解决问题效率低
解决方案
整线联动控制
基于历史数据和工艺机理，，，，建立制丝线自组配投料至成品丝的烟叶烟丝含水率、、、重量、、、、温度变化的数字孪生模型、、、、整线联动寻优预测分析模型，，根据来料情况、、烟叶组配等级情况、、、、物料温度、、、环境温湿度等因素，，，，计算出可控工艺参数的更优组合，，，，实现整条产线的联动更优控制。。
单工序生产过程优化控制
实时采集生产过程数据，，，基于多输入多输出的预测控制模型，，，实现制丝工艺中增湿生产过程的智能控制、、、、干燥生产过程的智能控制，，，，显著稳定单工序出口含水率和温度，，并大幅提升操作效率。。。
质量问题寻因分析
基于紫火自主研发的工业物联网平台，，，洞察关键质量指标与生产过程变量间的关联关系，，，，当质量指标发生劣化时，，，找到引起异常的因子，，，并及时提供报警消息。。
客户价值
减少人工工作量
智能控制系统投运率高达99%并实时监测各类异常，，，有效解放监督和操作人工。。。。
降低质量波动
通过对加水量、、、、直喷蒸汽等操纵变量的在线优化控制，，使关键工序出口物料水分标偏降低60%，，，出口水分批次均值与目标值偏差降低0.1。。。。
改善烟丝干燥的一致性
通过批次间关联模型，，改善烘丝入口水分一致性，，使批次间的烘丝脱水量更趋于一致，，，，进而改善感官品质的批次间一致性。。。。
精准控制批加料比例
建立重量预测模型，，，精准预测加料（香）入口批次累计重量，，，，有效改善加料（香）精度和料（香）偏移程度。。。
提升成品烟丝水分一致性
根据各类变量对水分的影响关系，，，，克服各类扰动，，精准管控批间水分，，，使成品烟水分实际值与目标值偏差降低30%。。
减少物料消耗
通过大数据分析，，找到头尾料加工的更优参数值，，减少烘丝干头干尾重量，，，减少烟丝物料损耗。。。
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